工业互联网：1%的节省带来的想象不到的威力

元测算，这套FCS方案将帮助航空公司降低30亿美元的额外燃油支出，令整个燃油成本降低5%。而且工业互联网带来的边际效益是递增的，一架双发动机宽体商用喷气式飞机，每个飞行小时维护成本是1200美元，以飞行5000万小时计算，每年全球的航空公司用于飞机维护的开支达到600亿美元，其中飞机发动机维护开支达到43%。如果航空智能运营服务系统将发动机维护效率提高1%，航空公司们又将省下2.5亿美元。

1%的节省，不仅发生在航空运营领域，在各行各业都有着巨大的实施的可能性和效率提升优化的空间。

对于中国而言，过去30年快速的工业发展也带来了粗放化经营和效率不高的问题，下一步如何在原有工业系统的基础上提升效率，也是工业互联网每一个企业必须着手思考的切入点，也将是非常务实的一步。

为了完成这1%的效率提高，需要哪些关键的技术步骤呢?根据GE的观点，完整的工业互联网设计需要具备三大步骤：

第一步，收集各项生产数据，并操控智能设备和机器。目前的方法就是通过大量使用和安装传感器，从而让机器本身变得更加智能化;

第二步，将传感器收集的信息进行保存、处理和分析，尤其是面对海量的生产数据，管理人员要通过构建恰当的模型找到最关键的核心数据加以分析，这需要以往生产工艺经验与先进互联网技术技能的结合，跨界和整合的知识将变得至为关键;

第三步，也是目前传统工业企业面临的最大困境，那就是要组建数据分析挖掘的人才团队，真正大幅提高生产效率，实施恰当的决策，而这些决策往往来自某些不起眼的生产数据挖掘分析所带来的灵感。在这个领域没有预先设定的模型可以使用，需要的是跨界人才的创新能力、协同工作，以及对不同问题的深入洞察。

在中国类似的效率提高措施也在一些企业逐步推广，并且产生了可观的效益。

大秦铁路公司就曾经引进相关的工业互联网软件技术，通过传感器传输数据，并且进行分析挖掘，在多个火车之间实现同步控制，从而缩短了30%的刹车距离和22%的刹车时间。

这项原来旨在提高火车运输安全性的工业互联网尝试，却让大秦铁路公司意外地发现，单列火车的最大运输量翻了一倍，达到2万吨。2012年大秦线全年运输量提高至4.26亿吨，过去6年累积提高幅度达到70.4%。

同样的事情也发生在工业流程领域，上海赛科乙烯厂构建了相关的工业互联网系统，通过监控汽轮机、压缩机、泵、风扇、热交换等机器的振动、温度、排放等信息，提前发现机器故障隐患，并在第一时间做出维修响应。根据赛科乙烯厂内部测算，这项基于工业互联网的系统，每月能挽回超过220万美元的非计划停机生产损失;到2013年，赛科的关键设备从投产到安全运行已持续正常运转超过了700天。

在中国的其他传统流程行业，比如石油化工、煤化工、冶金、有色金属等领域，像这样可提升的效率空间依旧非常巨大，可节省的资源也将是非常可观的。通过这三个关键步骤，并且建立起相关的分析模型，从1%入手，将使每一个企业看到工业互联网实施中务实的一面。

在工业制造领域，精益生产的思想正是这1%节约的理论基础。如何利用工业互联网传感器技术，乃至自动控制系统，在生产线改造、效率提高方面提高1%，都将产生巨大的效益，并且帮助企业迈出稳健而务实的第一步。