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铝合金高速干切削过程智能监控及工艺研究

时间:07-13 来源:电子产品世界 点击:

  行业:

  产品:

声音与振动, PXI/CompactPCI, 软件

  挑战:

采用很高的主轴转速、刀具进给速度以及不使用切削液,使得加工过程变得更加复杂和充满变数,刀具的磨损、崩刃、温度过高等危险性显著增加。因此出于加工的效率、精度、安全性和绿色制造方式考虑,研究一套性能稳定功能齐全的在线加工过程监控系统成为一个挑战。

  解决方案:

通过虚拟仪器软件开发环境(LabVIEW)设计出具有信号实时采集和存储、采集参数设置、信号动态显示、信号基本特征的实时抽取等基本功能的各类虚拟仪器面板。对切削过程中各加工信号进行可视化采集和综合分析处理。

"虚拟仪器以计算机为统一的硬件平台,配以具有测试和控制功能硬件接口卡,通过系统管理软件的统一指挥调度来实现传统测控仪器的功能。与传统仪器相比,虚拟仪器在智能化程度、处理能力、性能价格比、可操作性等方面都具有明显的技术优势。"

  介绍:

目前大型、整体航空结构件加工周期很长,如果加工过程中出现问题,导致零件报废,成本损失很大。另外出于安全性的考虑,相当一部分的高速机床主轴实 际转速偏低,切削用量欠优化,高速机床低速使用,一方面造成设备和机床功率的浪费,另一方面使高速主轴因长期承受重载荷而寿命降低。但采用很高的主轴转 速、刀具进给速度以及不使用切削液,使得加工过程变得更加复杂和充满变数,刀具的磨损、崩刃、温度过高等危险性显著增加。所以对加工过程的在线监控,实时 掌握并控制加工进程中的状态,据此来研究、优化工艺参数,预报和避免一些危险状态的出现显得尤为重要。

  一、项目背景:

该课题是航空科学基金项目,项目编号:2007ZE56008。

我国自20世纪90年代初开始高速切削技术方面的研究,工业发达国家在20世纪90年代中期把研究和开发的重点转向了干加工。干式切削是指在切削加 工中不使用切削液的工艺方法。从目前国内外的情况来看,采用纯粹的干切削特别是高速干切削还存在一定困难。因为没有切削液,其冷却、润滑及排屑作用就会丧 失, 产生更多的摩擦和粘附现象,使得刀具寿命变短、生产效率降低。所以,其应用范围还很有限。而传统的湿式切削又有诸多不足。因此介于两者之间的最少量润滑技 术MQL有着极为广阔的应用前景。

目前国内外在高速切削和干切削方面的研究主要侧重在刀具材料、涂层、装夹以及机床等方向。在加工过程监控方面重视不够。本项目主要对高速干切削(采用MQL)过程用多种传感器进行监测,并对其进行主动模糊控制。

建立了基于多传感器的飞机结构件高速铣削过程监测软硬件系统。对数据采集卡、传感器(振动、功率、温度)型号及安装位置进行了论证;基于LABVIEW,用面向组件的方法建立了数据采集虚拟仪器系统。

用不同磨损状态的铣刀,基于不同的切削参数和切削条件,对碳钢、航空铝合金材料进行了多次高速铣削试验;对所采集的信号进行了时域、频域和时-频域 分析,总结了不同铣削状态所对应的信号特征;基于Kolmogorov-Smimov检验理论(KS检验),能够对刀具磨损状态进行在线识别。

  二、系统整体框架简介

整个系统分为硬件平台(实验平台)和软件平台(开发环境及应用环境)两部分。

1、硬件平台设计与实现

系统总体硬件框图如下:

  图1 系统总体硬件框图

由图1可以看出硬件部分主要由振动传感器、温度传感器、功率传感器、信号调理模块、MQL系统和数据采集卡等组成。

该系统主要由数据采集卡PCI-6220通过各个传感器分别采集到高速干切削加工过程中的振动信号、温度和功率信号,将采集到的信号反馈到主控计算 机,由预先编制好的虚拟仪器(LabVIEW)程序进行实时数据处理提取其特征值并存储,通过LabVIEW程序中的模糊控制模块间接控制MQL系统以实 现冷却润滑物喷射到干切削工作台的流速大小,从而完成整套闭环系统。系统运行现场参见图2:

  图2 系统运行现场

  2、软件平台设计与实现

  2.1 系统软件框架

基于LABVIEW平台构建信号采集、显示、存储、分析的数据监测软件系统。软件设计采用了面向组件的设计思想,把一个完整的程序分成若干个功能相 对独立的较小的程序模块抽象出来,各个程序模块分别进行设计、编制和调试,最后再将各个模块链接起来总调,采用DMA处理方式保证了刀具状态识别的实时 性。系统由以下组件组成:系统初始化和自检模块,参数设置模块(传感器参数、通道增益及采样频率和采样点数等设置),信号分析与处理模块,数据管理与诊断 模块和模糊控制模块等。其结构和系统界面如图3,4所示:

  图3 高速干铣削过程监测软件模块结构图

图4 高速干铣削过程监

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