在PCB碱性蚀刻中常见的问题的原因和故障解决方法

　　PCB蚀刻技术通常所指蚀刻也称光化学蚀刻，指通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。随着PCB工业的发展，各种导线之阻抗要求也越来越高，这必然要求导线的宽度控制更加严格。 在生活中的广泛运用，PCB的质量越来越好，越来越可靠，它是设计工艺也越来越多样化，也更加的完善。蚀刻技术在PCB设计中的也越来越广泛。

　　1.问题：印制电路中蚀刻速率降低

　　原因：

　　由于工艺参数控制不当引起的

　　解决方法：

　　按工艺要求进行检查及调整温度、喷淋压力、溶液比重、PH值和氯化铵的含量等工艺参数到工艺规定值。

　　2.问题：印制电路中蚀刻液出现沉淀

　　原因：

　　（1）氨的含量过低

　　（2）水稀释过量

　　（3）溶液比重过大

　　解决方法：

　　（1）调整PH值到达工艺规定值或适当降低抽风量。

　　（2）调整时严格按工艺要求的规定或适当降低抽风量执行。

　　（3）按工艺要求排放出部分比重高的溶液经分析后补加氯化铵和氨的水溶液，使蚀刻液的比重调整到工艺充许的范围。

　　

　　3.问题：印制电路中金属抗蚀镀层被浸蚀

　　原因：

　　（1）蚀刻液的PH值过低

　　（2）氯离子含量过高

　　解决方法：

　　（1）按工艺规定调整到合适的PH值。

　　（2）调整氯离子浓度到工艺规定值。

　　4.问题：印制电路中铜表面发黑，蚀刻不动

　　原因：

　　蚀刻液中的氯化钠含量过低

　　解决方法：

　　按工艺要求调整氯化钠到工艺规定值。

　　

　　5.问题：印制电路中基板表面有残铜

　　原因：

　　（1）蚀刻时间不够

　　（2）去膜不干净或有抗蚀金属

　　解决方法：

　　（1）按工艺要求进行首件试验，确定蚀刻时间（即调整传送速度）。

　　（2）蚀刻前应按工艺要求进行检查板面，要求无残膜、无抗蚀金属渗镀。

　　6.问题：印制电路中基板两面蚀刻效果差异明显

　　原因：

　　（1）设备蚀刻段喷咀被堵塞

　　（2）设备内的输送滚轮需在各杆前后交错排列，否则会造成板面出现痕道

　　（3）喷管漏水造成喷淋压力下降（经常出在喷管与歧管的各接头处）

　　（4）备液槽中溶液不足，造成马达空转

　　解决方法：

　　（1）检查喷咀堵塞情况，有针对性进行清理。

　　（2）重新彻底检查和安排设备各段的滚轮交错位置。

　　（3）检查管路各个接头处并进行修理及维护。

　　（4）经常观察并及时进行补加到工艺规定的位置。

　　7.问题：印制电路中板面蚀刻不均使部分还有留有残铜

　　原因：

　　（1）基板表面退膜不够完全，有残膜存在

　　（2）全板镀铜时致使板面镀铜层厚度不均匀

　　（3）板面用油墨修正或修补时沾到蚀刻机的传动的滚轮上

　　解决方法：

　　（1）基板表面退膜不够完全，有残膜存在。

　　（2）全板镀铜时致使板面镀铜层厚度不均匀。

　　（3）板面用油墨修正或修补时沾到蚀刻机的传动的滚轮上。

　　（4）检查退膜工艺条件，加以调整及改进。

　　（5）要根据电路图形的密度情况及导线精度，确保铜层厚度的一致性，可采用刷磨削平工艺方法。

　　（6）经修补的油墨必须进行固化处理，并检查和清洗已受到沾污的滚轮。

　　

　　8.问题：印制电路板中蚀刻后发现导线严重的侧蚀

　　原因：

　　（1）喷咀角度不对，喷管失调

　　（2）喷淋压力过大，导致反弹而使侧蚀严重

　　解决方法：

　　（1）根据说明书调整喷咀角度及喷管达到技术要求。

　　（2）按照工艺要求通常喷淋压力设定20-30PSIG，并通过工艺试验法进行调整

　　9.问题：印制电路中输送带上前进的基板呈现斜走现象

　　原因：

　　（1）设备安装其水平度较差

　　（2）蚀刻机内的喷管会自动左右往复摆动，有可能部分喷管摆动不正确，造成 板面喷淋压力不均引起基板走斜

　　（3）蚀刻机输送带齿轮损坏造成部分传动轮杆的停止工作

　　（4）蚀刻机内的传动杆弯曲或扭曲

　　（5）挤水止水滚轮损坏

　　（6）蚀刻机部分挡板位置太低使输送的板子受阻

　　（7）蚀刻机上下喷淋压力不均匀，下压过大时会顶高板子

　　解决方法：

　　（1）按设备说明书进行调整，调整各段滚轮的水平角度与排列，应符合技术要 求。

　　（2）详细检查各段喷管摆动是否正确，并按设备说明书进行调整。

　　（3）应按照工艺要求逐段地进行检查，将损坏或损伤的齿轮和滚轮更换。

　　（4）经详细检查后将损坏的传动杆进行更换。

　　（5）应将损坏的附件进行更换。

　　（6）经检查后应按照设备说明书调整挡板的角度及高度。

　　（7）适当的调整喷淋压力。

　　10. 问题：印制电路中板面线路蚀铜未彻底，部分边缘留有残铜

　　原因：

（1）干膜未除尽（有可能由于两次镀铜与锡铅