基于RFID的汽车制造执行系统设计方案

RFID(Radio Frequency Identification)是一种非接触式的自动识别技术，它利用射频信号通过空间耦合(交变磁场或电磁场)实现无接触信息传递并通过所传递的信息达到识别的目的，识别工作无须人工干预，具有数据存储量大、可读写、非接触、识别距离远、识别速度快、保密性好、穿透性强、寿命长、环境适应性好以及能同时识别多标签等优点，并且可工作于各种恶劣环境。

　　在离散制造业中，生产车间作为产品制造的中心场所、成品物流和供应物流的起讫节点，车间的制造能力和其内部物流能力对企业的生产能力起到了决定性的作用。制造执行系统(Manufacturing Execution System，MES)作为承接ERP(Enterprise Resource System，企业资源计划) 系统、协调SCM(Supply Chain Management，供应链管理)系统、调度底层生产控制系统的枢纽，在车间生产过程中起到了重要的作用。激烈的市场竞争对现代制造业提出了进一步的要求，具体表现在以下几个方面：少量多种类的生产模式，不断缩短的生产周期，对客户多变需求的及时响应。这些都要求现代制造业具备更高的自动化和信息化程度。研究应用RFID技术，探索重组企业信息流，更大限度地发挥我国制造业现有资源优势，推动企业技术进步及传统制造业的升级换代的可行方案与模式，已成为当务之急。而将RFID技术融入MES系统之中，必定是促进传统制造业发展升级的众多途径之一。

　　1 系统需求分析

　　作为离散工业生产中的典型情况，汽车的装配生产活动具有以下特征：生产过程并行且异步，设备功能冗余度大，控制量相互独立，生产资源管理复杂，在生产过程中的零部件处于离散状态，车辆的生产制造主要通过物理加工和组装来实现。

　　本文结合安徽省某汽车生产企业具体情况，对RFID技术在汽车总装线上的应用模式进行研究。

　　该企业目前汽车总装生产线上主要使用的是条码技术，工位员工采取手动方式扫描车身VIN码和零部件条码进行车辆跟踪和装配信息采集，整个采集过程耗时相对较大。当遭遇条码损坏、沾染污渍无法识别时，员工需手工输入车辆VIN码或零部件码，出错率高，耗时长，难以加快生产节拍。生产现场可视化程度有待提高，需要为工人提供实时准确的装配指导，杜绝漏装错装现象的发生，对生产线车辆的装配情况也需要实时监控。物料消耗信息反馈不及时，难以实现生产物料的实时拉动，导致生产物料库存过多，影响资金流动。缺少对员工和其装配零部件的关联管理，导致在追溯因为人工操作导致的质量问题时难以将责任落实到人。

　　RFID技术不只是条码技术的简单替换，它在离散制造业中的应用将改变离散制造企业的生产经营方式。由于RFID技术具有前文所述的诸多优势，用其取代条形码在汽车生产线上对车辆进行标识和跟踪，整个过程无人工干预，可以在极大程度上降低工人的劳动强度和出错率。现今已经可以利用RFID技术来实现自动、高速、有效的记录，降低操作员的劳动强度，从而提高了产品下线合格率。

　　将RFID技术应用于汽车制造业，融入到MES系统中，可提升生产过程的管理与控制水平，有效地跟踪、管理和控制生产所需的包括物料、设备、人力等资源；与上层管理系统结合，可合理地调度、管理这些资源，提高制造竞争力，改善生产组织、缩短生产周期、减少在制品数量，提高产品的质量和降低人力资源消耗。对于发展离散制造业生产制造系统模式和应用解决方案、提高制造过程可视化监控与产品质量追踪水平、促进制造行业RFID技术应用标准规范形成、带动我国RFID技术产业化发展等方面具有重要的理论意义和应用价值。

　　2 系统目标

　　基于以上需求分析，提出以下系统总目标：充分利用RFID的技术优势，结合总装车间MES系统，解决企业现行ERP系统的计划层与车间现场自动化系统过程控制层之间、LES(Logistic Execution System，物流执行系统)车间内部物流层面和MES系统生产控制层之间、车辆质量追溯系统和原有MES 系统之间信息和管理的断层问题，实现制造和质量的可视化和数字化管理。具体分解为以下几个子目标：

　　（1）将RFID技术与生产线调度系统进行结合，在生产线调度自动化的基础上实现生产线调度智能化。

　　（2）将RFID技术与融入生产车间的装配工位之中，利用RFID标签标识零部件进行数据采集，时刻掌握生产线物料消耗信息，无延迟拉动供应物流，进一步满足JIT供货模式的需求；对重要部件进行安装记录，为质量追溯系统提供翔实可靠的数据支持。

　　（3）将RFID技术与现场可视化系统相结合，向工位工人提供实时准确的装配指导。

（4）将RFID技术与车间人员管理系统和质量追溯系统相结合，除了