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日本松下在HIT电池的技术上遥遥领先，已在7月10日正式启用全日本最大的HIT太阳能发电站，装机容量为1.8MW，共使用6240组效率为18.8%的组件。

3）IBC电池技术

IBC（Interdigitated back contact指交叉背接触）电池，与常规电池的最大不同在于，常规电池的正负极分别在电池的迎光面和背光面，而IBC电池的正负电极均在电池片的背面，完全看不到多数太阳电池正面呈现的金属线，不仅为使用者带来同等面积更大的发电效率，且看上去更美观。IBC电池的核心问题是如何在电池背面制备出质量较好、呈叉指状间隔排列的P区和N区，由于技术难度较大、设备复杂，因此制备成本高，至今没有实现大规模应用。

IBC电池的世界效率为25%，由美国sunpower公司保持。国内企业中，天合光能走在前列，其与澳大利亚国立大学联合开发的IBC电池实验室电池效率达到了24.4%；独立研发的156mm×156mm（6英寸）大面积IBC电池转换效率最高达22.94%，平均转换效率达到22.7%。目前，天合光能正在建设IBC电池中试示范线，其电池转换效率平均在21.5%以上。目前IBC电池只在一些特定市场中有应用，如一些对转换效率有较高要求的地方，未来仍需进一步开发低成本制造技术。

4）钙钛矿电池

钙钛矿电池是指用钙钛矿结构的材料（如CH3NH3PbI3和CH3NH3PbBr3等）作为吸光层的太阳能电池。从2009年到2014年的5年间，其光电转换效率从3.8%跃升至19.3%，提高了5倍，且理论转换极限达50%。钛矿太阳能电池不仅转换效率有明显优势，制作工艺也相对简单。实验室中常采用液相沉积、气相沉积工艺，以及液相/气相混合沉积工艺制作。因此，更便宜、更容易制造的钙钛矿太阳能电池，很有可能改变整个太阳能电池的格局。今后，它的发电成本有可能会比火力发电更低。

根据ITRPV的预测，未来PERC技术和硅异质结技术（HIT/HJT）技术将逐步取代如今的传统铝背场（BSF）技术成为主流。此外，背接触电池（backcontact）由于能够省去表面的栅线电极而吸收更多的阳光，应用前景同样广阔。我国电池片企业在电池技术的创新上任重而道远，盲目扩张产能而不注重研发投入的覆辙切不可再重蹈。

图表43：光伏电池技术发展趋势预测

2.2、光伏组件

组件生产较电池片相比技术含量稍低，为劳动密集型行业。我国的劳动力成本相对低廉，因此组件环节是我国最有竞争力的环节，也是受贸易壁垒最为严重的环节。

2.2.1、产业现状

2014年全球近三分之二的光伏组件产自中国大陆，再加上我国台湾地区及东南亚地区的内资企业出货量，实际产自我国企业的组件量占近80%。自产的35GW中，约四成左右出口。其中日本和美国占大头，欧盟国家以荷兰和英国为主；此外印度、菲律宾、智利等新兴国家需求正增加，一定程度上优化了我国组件的出口结构，减少对欧美国家的依赖。

图表44：我国历年组件生产量 图表45：2014年全球组件产量分布

从2011年以来，我国光伏产品的出口频遭欧美等国家"双反"，贸易摩擦不断。究其原因，人工成本、土地成本、税收成本等前期投入较少是中国制造业一贯具备的优势，因此中国光伏组件较欧美企业产品价格低；为保护本国组件企业，欧美国家就借机实施对我国组件企业的"双反"。为应对"双反"的困境，一方面我国企业加紧海外建厂进度，以躲避贸易壁垒；另一方面，我国商务部也展开了对上游多晶硅出口国家的"双反"以做回应。

2.2.2、竞争格局

我国组件企业在全球占绝对优势，只有夏普（日本）、FirstSolar（美国）等少数企业在成本上可与中国公司竞争。

在国内的竞争中，一线企业与中小企业的分化较为严重。2014年国内前十家企业产能利用率近90%，盈利改观明显；而中小企业平均产能利用率不足50%，盈利水平在平衡线附近。主要原因为下游电站开发商在组件采购中对中小企业的持续竞争能力以及质保水平存疑，因此青睐一线企业的组件。此外，一些小企业依靠给一线企业做第三方代工而存活，随着一线企业产能的扩张，这些小企业将逐步淘汰。截止2014年，我国组件前十家企业产量占比为56%，行业集中度有进一步上升空间，组件产业的洗牌还将继续。

2.2.3、发展趋势

目前全球组件产能总体过剩。2014年全球组件产量约53GW，安装量为40GW，过剩约25%。按照欧洲光伏行业协会的预测，悲观情景下2015~2018年全球光伏装机每年新增约35~40GW，乐观情境下每年新增约55~70GW。我们预计，若中国"十三五规划"目标装机仍为100GW，则未来三年全球每年装机40~45GW概率较大；若中国提高十三五末目标至150甚至200GW，需求量才有望超55GW。组件产量过剩的情况仍将在未来三年内存在。因此组件价格将继续承压，总体呈下降趋势。组件制造商的竞争策略可分为低价与高转换效率两个方向。