完整传感器数据采集解决方案简化工业数据采集系统设计

简介
可编程逻辑控制器(PLC)是很多工业自动化和过程控制系统的核心，可监控和控制复杂的系统变量。基于PLC的系统采用多个传感器和执 行器，可测量和控制模拟过程变量，例如压力、温度和流量。PLC广泛应用于众多不同应用，例如工厂、炼油厂、医疗设备和航空航天系统，它们需要很高的精 度，还要保持稳定的长时间工作。此外，激烈的市场竞争形势要求必须降低成本和缩短设计时间。因此，工业设备和关键基础设施的设计人员在满足客户对精度、噪 声、漂移、速度和安全的严格要求方面遇到了严峻的挑战。本文以PLC应用为例，说明多功能、低成本的高度集成 ADAS3022如何通过更换模拟前端(AFE)级，降低复杂性、解决多通道数据采集系统设计中遇到的诸多难题。这种高性能器件具有多个输入范 围，非常适合高精度工业、仪器、电力线和医疗数据采集卡应用，可以降低成本和加快产品面市，同时占用空间很小，易于使用，在1 MSPS速率下提供真正的16位精度。

PLC应用示例
图1显示在工业自动化和过程控制系统中使用PLC的简化信号链。PLC通常包括模拟和数字输入/输出(I/O)模块、中央处理器(CPU)和电源管理电路。

在工业应用中，模拟输入模块可获取和监控恶劣环境中的远程传感器信号，例如存在极端温度和湿度、振动、爆炸化学物品的环 境。典型信号包括具有5 V、10 V、±5 V和±10 V满量程范围的单端电压或差分电压，或者0 mA至20 mA、4 mA至20 mA、±20 mA范围的环路电流。当遇到具有严重电磁干扰(EMI)的长电缆时，通常使用电流环路，因为它们本身具有良好的抗扰度。

模拟输出模块通常控制执行器，例如继电器、电磁阀和阀门等，以形成完整自动化控制系统。它们通常提供具有5 V、10 V、±5 V和±10 V满量程范围的输出电压，以及4 mA至20 mA的环路电流输出。

典型模拟I/O模块包括2个、4个、8个或16个通道。为满足严格行业标准，这些模块需要提供过压、过流和EMI浪涌保 护。大多数PLC包括ADC和CPU之间、CPU和DAC之间的数字隔离。高端PLC可能还有国际电工委员会(IEC)标准规定的通道间隔离。很多I/O 模块可以对每通道的对单端或差分输入范围、带宽和吞吐率单独进行软件编程。

在现代PLC中，CPU自动执行多个控制任务，利用实时信息访问进行智能决策。CPU可能包含高级软件和算法以及Web连接，用于差错校验诊断和故障检测。常用通信接口包括RS-232、RS-485、工业以太网、SPI和UART。

图1. 典型PLC信号链。

分立式数据采集系统方案
工业设计人员可以使用分立式高性能组件，为PLC或类似数据采集系统构建模拟模块，如图2所示。主要设计考虑因素包括输入信号配置、整体系统速度、精度和精确性。此处所示的信号链采用 ADG1208/ADG1209 低泄漏多路复用器、 AD8251快速建立可编程增益仪表放大器(PGIA)、 AD8475高速漏斗放大器、 AD7982差分输入18位PulSAR^® ADC和 ADR4550超低噪声基准电压源。这种解决方案提供四个不同增益范围，但在±10 V的最大输入信号的情况下，设计人员必然会担心多路复用器的切换和建立时间，以及其他模拟信号调理问题。此外，在1 MSPS速率下实现真正的16位性能可能是一个严峻挑战，即便在使用这些高性能器件时也是如此。

AD7982具有满量程阶跃的290 ns瞬态响应性能。因此，要在1 MSPS速率下进行转换的同时保证指定性能，PGIA和漏斗放大器必须在710 ns时间内建立。但是，AD8251针对10 V阶跃达到16位转换精度(0.001%)的建立时间为785ns，因此该信号链的保证最大吞吐率将小于1 MSPS。

图2. 使用分立式元件的模拟输入信号链。

集成式解决方案简化数据采集系统设计
16位1 MSPS ADAS3022数据采集系统IC采用专有高压工业工艺技术iCMOS^®制造，集成8通道、低泄漏多路复用器；高阻抗PGIA （具有高共模抑制）；高精度低漂移4.096 V基准电压源和缓冲器；16位逐次逼近型ADC。如图3所示。

图3. ADAS3022功能框图。

这个完整传感器数据采集解决方案占用的电路板空间仅为分立方案的三分之一，有助于工程师简化设计，同时减小高级工业数据 采集系统的尺寸，缩短产品面市时间，节省成本。它使得我们无需对输入信号进行缓冲、电平转换、放大、衰减或其他调理，也消除了我们对共模抑制、噪声和建立 时间的担忧，还解决了与设计高精度16位1 MSPS数据采集系统相关的诸多难题。它可在1 MSPS速率下（典型 SNR为91 dB）提供同类最佳的16位精度（典型INL为±0.6 LSB）、低失调电压、低温度漂移和优