5W可调光带功率因数校正的LED驱动器设计

一、电路特点描述
RD-251在12 V和18 V的LED灯串电压下可提供350 mA单路恒流输出。使用标准的AC市电可控硅调光器可将输出电流降低至1% (3 mA)，这不会造成LED负载性能不稳或发生闪烁。该电路可同时兼容低成本的前沿调光器和更复杂的后沿调光器。

该电路用于在通用AC输入电压范围内（85 VAC至265 VAC，47 Hz至63 Hz）进行工作，但在0 VAC至300 VAC的输入电压范围内也不会造成损坏。这样可以提升现场应用可靠性，延长在线电压跌落和浪涌条件下的使用寿命。基于LinkSwitch-PL的设计可提供高功率因数(>0.9)，有助于满足所有现行国际标准的要求，可使单个设计全球通用。

该电源所选用的外形可满足标准梨形(A19) LED替换灯的要求。输出采用非隔离式，要求外壳的机械设计能够将电源输出和LED负载与用户隔离。

二、电路原理图

LED驱动电路原理图

电路图（去除突出显示的结构框即可用于非调光应用）

注释：C1、R22及C12未装配。

对于非调光应用，可去除有源衰减电路和泄放电路，以便检测到以下元件： Q3、R20、R3、R4、R10、R11、C6及C3。 将R7、R8及R20替换为0欧电阻。

对于仅高压应用，要想匹配如REV 300 W这样的高漏感调光器，可微调Busch 2250 (600 W)或下列类似元件。将F1替换为47/ 2W可熔电阻，将R7和R8替换为20，将C6替换为220 nF，将R10和R11替换为最小值510 /0.5 W，将C3替换为150nF，并将R16替换为1k/0.25 W。

三、电路原理分析

本电路为非隔离式、非连续导通模式反激转换器电路，以350 mA的输出电流为电压为12V到18 V的LED灯串提供驱动。驱动器完全能够在宽输入电压范围内工作，并提供高功率因数。本电路可同时满足输入浪涌和EMI要求，其元件数较少，能够使电路板尺寸满足LED灯泡替换应用的要求。

3.1调光性能电路设计指南

对于使用低成本的可控硅前沿相控调光器提供输出调光的要求，我们需要在设计时进行全面的权衡。由于LED照明的功耗非常低，整灯吸收的电流通常要小于调光器内可控硅的维持电流。这样会产生调光范围受限和/或闪烁等不良情况。由于LED驱动器的阻抗相对较大，因此在可控硅导通时，会产生很严重的振荡。在可控硅导通的一瞬间，一股非常大的浪涌电流会流入驱动器的输入电容，从而激发线路电感并造成电流振荡。这同样会造成类似不良情况，因为振荡会使可控硅电流降至零并关断，同时造成LED灯闪烁。

为克服这些问题，电路中采用了两个电路功能块–一个有源衰减电路和一个泄放电路。这些电路功能块的缺点是会增大功耗，进而降低电源的效率。

在本设计中衰减电路和泄放电路的取值能够使一个电路板与的绝大多数调光器（600 W以
下的调光器并包括低成本前沿可控硅调光器）在整个输入电压范围内正常工作。这一设计可实现在高压输入时将一个灯连接一个调光器来实现无闪烁照明。

一个灯在高压下工作会导致最小输出电流和最大浪涌电流（可控硅导通时），这代表最差情况。因此，主动衰减电路和泄放电路的作用非常明显：泄放电路可降低阻抗，衰减电路可提高阻抗。但这会增加功耗，进而降低驱动器的效率和整个系统的效能。

要求将多个灯连接到一个调光器以便正常工作会降低泄放电路所需的电流，此时可增大R10和R11的值并减小C6的值。

如果使灯具仅在低压（85 VAC至132 VAC）下工作时，可在前沿可控硅调光器导通时出现的峰值电流大幅降低时降低R7和R8的值。

这两种更改都会降低散耗和提高效率。

对于非调光应用，可直接省去这些元件，用跳线替代R7和R8，从而提高效率，但不会改变其他性能特性。

3.2输入EMI滤波和输入整流

EMI滤波器经优化可降低对调光性能的影响。电阻R20为可熔电阻。如果某个元件故障会导致输入电流过大，应选择可熔电阻来使开路失效。与非PFC设计或无源PFC设计相比，薄膜电阻（相对于线绕电阻）是可以接受的。这会在输入电容充电时降低瞬间功率耗散，但对于在高压下工作的设计建议使用2 W的额定值。此外，它们可以限制相位超前可控硅调光器导通以及电容C4和C5充电时所产生的浪涌电流。当可控硅以90度或270度角导通时出现最差条件（浪涌电流达到最大），它对应于AC波形的波峰。最后，它们可以在前沿可控硅导通时衰减在AC输入阻抗与电源输入级之间由浪涌电流再次导致的任何电流振荡。

两个π型差模滤波器EMI级与C1、R2、L1和C2一起形成一个级，C4、L2、R9和C5形成第二个级。在测试时发现，没有要求C1满足传导EMI限值，因此没有装配。

AC输入由BR1进行整流，由C4和C5进行滤波。所选取的总等效输入电容（C4、C5与C6的和）可确保LinkSw