基于标定和插值的压装系统误差补偿

误差补偿技术在加工精度要求较高的数控机床中得到了广泛的应用，但在汽车零部件(如后桥衬套、轮毂轴承等)的压装系统中非常少见。随着汽车行业和工业自动化的发展，汽车零部件压装的技术标准也日渐严格。从最初对零部件的机械工艺、压入平整度等以人眼经验判断为主的要求，到后来对压入终点力、压装关键点力等以特殊点压力值达标为主的要求，再到现今，除了关注压装关键点指标，还开始关注压装过程某区间的指标变化量。如某款汽车的后桥衬套压装中，要求压力从3 kN上升到19 kN时，衬套相对后桥的位移量在2.10 mm到4.25 mm之间。

目前汽车零部件压装设备多为半闭环伺服控制方式，通过将其改造为全闭环方式可以有效消除半闭环方式的系统误差，提高控制精度，但这种做法不仅会耗费较大的时间成本和资金成本，而且很容易受到生产环境影响而引入新的更大的误差。因此，本文在不改变原有半闭环方式的基础上，提出了一种基于系统标定和插值的误差补偿方法。

1 半闭环伺服压装系统误差分析

1.1 系统模型

图1为常见的半闭环伺服压装系统：上位机通过向伺服控制器给定控制速度和位置，控制运动机构进行轴向的压装动作，同时上位机通过监控运动机构的位移和压力进行实时控制调整。

1.2 误差来源

在半闭环伺服压装系统中，压力传感器一般安装在压头上，通过调整使压力传感器、压头、工件的中轴线重合，并根据作用力与反作用力相等的理论，可确保压力传感器反馈的压力能够代表工件的轴向受力。与此同时，压装反馈的位移来自编码器，它反映的是电机输出转速和累积位移。从编码器到工 件之间，分别串连了电机、电动缸和压头等机构，它们整体固定在由底座和结构支架构成的压装平台中。上述机构和平台本身以及互相之间可能存在以下的静态误差和动态误差：

1)机构间的传动间隙误差;

2)电动缸中螺杆导程转换误差;

3)机械热形变误差;

4)底座和结构支架受力后的形变误差;

5)运动过程中的设备震动导致的误差等。

以上误差在不同程度上增加了系统的位移误差，使得编码器反馈的位移并非工件实际位移。对于各类误差，其他学者或业界人士都提出了有效的检测和补偿方案，但是由于系统误差来源的多样性和设备的复杂性，分别检测和补偿各项误差是十分困难的。由于全闭环方式相比半闭环方式的区别在于，前者不需要逐一分析中间机构的各项误差，而是通过将反馈机构移动到运动机构末端，直接规避了中间机构的上述误差。因此，结合全闭环方式的误差规避特性，在半闭环控制方式基础上，利用上位机对数据的快速算法化处理优势，提出了一种通过预先标定、建立误差表格和表格插值的误差补偿方法。

2 标定和补偿

2.1 误差标定

设计如图2所示的标定装置。

图2中的中间件为电机、电动缸及其推杆等。标定平台搭建过程十分简单方便，仅需要将原设备中的工件和用于固定工件的工装撤除，替换以均匀刚性块和用于固定刚性块的装置，并注意调整刚性块中轴线与压头进给轴线重合。

刚性块的特性在于它在一定压力限度内(应大于最大压装力)不产生形变，假设该伺服系统不存在误差，那么当控制压头对刚性块由小到大施加压力时，位移值将保持不变;反之，如果压力增加过程中位移发生变化，那么说明存在系统误差，且任意两个压力值所对应位移的差值即为此压力间的系统位移误差。由此我们可以得到一系列成对的压力和位移值，并以此建立系统误差表格。稍后即可利用误差表格进行位移差补偿。

2.2 补偿算法

由于标定采样的压力一位移数据为离散形式，故在使用该表格时应进行插值查找。对于插值方法，常用的有Lagrange插值法、Hermite插值法、Newton插值法、最小二乘插值法等。在工程实践中，由于生产条件的复杂性，不可控因素的多样性，采样数据在局部的规律性较差，采用一般的插值方法在低次插值时准确度大大下降，而在高次插值时又会很大程度上增加算法的时间复杂度。因此，综合考量工程实际对算法速度和精度的要求以及标定表格的数据特征，选择基于局部最小二乘的线性插值法。

根据最小二乘法线性拟合的基本原理，给定一组实验数据(xi，yi)(i=1，2，…，m)求出自变量x和因变量y的线性关系式：

将求得的a0和a1代入式(1)中，得到实验数据的最小二乘法线性拟合关系式。

由于在本例中进行的是局部插值，因此需要从标定好的误差表格中选取局部的数据范围(拟合点数)。这里我们以待插值点作为中间点，前后取N个点作为拟合点进行最小二乘

线性拟合。

至此便得到插值点(X，Y)。同理可求得另一个压力值Y’(Y

δx=X’-X (7)

3 实验结果

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