浅析3D打印复杂结构模具数字化的制造方法

①在树脂原型外表面挂浆，经脱脂和焙烧来制造陶瓷铸型;

　　②首先由树脂原型翻制硅橡胶模具，然后制造蜡型，最后由蜡型翻制陶瓷铸型。FDM间接制模方法的工艺复杂，同时制造的原型精度低于SL原型，导致模具精度补偿难度增加。

　　4.LOM与模具快速制造

　　LOM技术在模具直接制造及间接制造方面均有应用。Tari等采用LOM方法制造树脂传递成形用模具，工艺过程为：

　　①以底层涂覆热塑性粘合剂的纸材为成形材料，利用CO2激光源切割纸材制造模具的单层截面，通过热压辊热压纸材实现各层截面的粘接，以制备树脂传递成形用模具;

　　②在对模具进行表面涂覆和打磨后，得到模具成品。利用该模具， 制造了以乙烯基脂为材料的I型梁。

　　Wang等选择美国Helisys公司的LOM 2030成 形设备， 以纸材为成形材料，通过LOM及后处理工艺制造弹道的砂型模具。 Mueller等研究了LOM技术在砂型 铸造、 熔模铸造和陶瓷成形方面的应用， 给出了有关的应用案例，如利用LOM原型翻制砂型; 利用LOM原型翻制陶瓷蜗杆注射成形用模具，该模具内部为硅胶外部为金属套;直接制造熔模铸造中的压蜡模具。但是，利用LOM技术制造模具，存在材料利用率和精度低、后处理工艺复杂等问题。

　　5.SLS与模具快速制造

　　在模具直接制造方面，美国DTM公司推出了Rapidtool制模技术，其主 要工艺过程为：利用CO2激光器烧结 外层包裹粘接剂的金属粉末来制造模 具半成品→烧结脱脂→渗铜处理→模具成品。德国EOS公司推出了Direct Tool制模技术，该技术也称为直接金属激光烧结制模技术， 通过烧结不同熔点的金属粉末混合物来制造金属模具。这两种技术已被广泛应用于金 属模具制造， 如Kenny等选用DTM公司的SinterstaTIon 2000 成形设备及 RapidSteel1和RapidSteel2成形材料， 采用Rapidtool工艺制造高分子材料成形 模具; Milovanovic等利用DMLS烧结H20模具钢 （Cr，Ni，Mo，Si，V和C的复合粉末材料） ，制造了一段汽车轮胎的胎面模具; Kumar等利用SLS工艺烧结WC-Co粉末来直接制造注射模具，并通过熔渗青铜来提高模具的致密度和力学性能。

　　刘锦辉等利用SLS烧结环氧树脂与金属的粉末复合材料制造具有随形冷却水道的注塑模具镶 块 （见图4），并通过熔渗青铜来提高镶块的致密度和力学性能。Harlan等 将聚合物粘接剂喷涂至氧化锆粉体颗 粒表面， 然后利用SLS技术烧结粉体来制备氧化锆陶瓷铸型模具，并进行钛合金零件的铸造。SLS制模方法工艺过程简单，可以实现具有复杂内流道结构的模具的快速制造，但为了提高模具的致密度和力学性能需要进行熔渗等后处理，增加了制模时间。

　　此外，也可应用SLS技术制造原型后再翻制模具，如刘红军等利用SLS烧结聚苯乙烯粉体来制造塑料原型，然后在原型外挂浆，经脱脂和焙烧后得到陶瓷铸型模具，以进行铝合金零件的精密铸造。但是，利用SLS技术制造的原型精度较低，难以满足高精度模具制造的要求。

　　6.金属直接成形与模具快速制造

　　金属直接成形技术可以实现模具的直接和快速制造。Armillotta等通过选区激光熔化（SLM）和数控技术结合来实现注塑模具型腔镶块的制造（见图5），其中镶块上体由SLM技术熔化H11热作钢粉末制造，镶块下体由数控加工制造。Jeng等［30］选用Fe、Ni和Cr的混合粉体材料，采用金属激光熔覆（SLC）和研磨结合的方法来制造金属粉末注射成形模具，其中激光熔覆方法用于模具成形，研磨方法用于精确控制各熔覆层的高度和顶面平滑程度。金属直接成形法可以实现具有较高致密度和力学性能的模具的快速制造，但工艺难度大，因此还处于技术研究阶段。 增材制造技术在模具数字化制造领域的发展趋势

　　（1）与直接制模方法相比，间接制 模方法工艺复杂，制模周期长，模具寿命较短。直接制模方法，尤其是综合性能良好的金属模具的直接制造，是增材制造技术在模具行业的优先发展方向。

　　（2）增材制造技术基于分层/叠加原理成形实体结构，其中直接制模过程中模具表面因台阶效应而精度较低，间接制模过程中原型表面的台阶效应会传递至模具，导致模具表面精度的控制难度增加。此外，模具成形及后处理过程中的各种变形及收缩也会导致模具精度降低。基于增材制造技术的模具精度控制将成为一个重要的研究方向。

（3）目前，增材制造技术主要用于小型模具快速制造，在大型模具制造方面还存在技术瓶颈。未来有必要在大型模具制造方面进行深入探索。 结束语 相比模具传统制造方法，增材制造技术可以实现任意复杂结构模具的快速制造，在单件或小批量生产用模具制造过程中，具