SCADA与DCS、PLC三者有何区别？

　　狭义地说，DCS主要用于过程自动化，PLC主要用于工厂自动化（生产线），SCADA 主要针对广域的需求，如油田，绵延千里的管线。如果从计算机和网络的角度来说，它们是统一的，之所以有区别，主要在应用的需求， DCS常常要求高级的控制算法。如在炼油行业，PLC对处理速度要求高，因为经常用在联锁上，甚至是故障安全系统，SCADA也有一些特殊要求，如振动监测，流量计算，调峰调谷等等。

　　SCADA是调度管理层

　　DCS是厂站管理层

　　PLC是现场设备层

        PLC 系统：

　　即可编程控制器，适用于工业现场的测量控制，现场测控功能强，性能稳定，可靠性高，技术成熟，使用广泛，价格合理。

        DCS 系统：

　　即集散工控制系统，属90年代国际先进水平大规模控制系统。它适用于测控点数多、测控精度高、测控速度快的工业现场，其特点是分散控制和集中监视，具有组网通讯能力、测控功能强、运行可靠、易于扩展、组态方便、操作维护简便，但系统的价格昂贵。

        SCADA 系统：

　　即分布式数据采集和监控系统，属中小规模的测控系统。它集中了PLC系统的现场测控功能强和DCS系统的组网通讯能力的两大优点，性能价格比高。

　　区分与误区：

　　SCADA，DCS是一种概念，PLC 是一种产品，三者不具可比性。

　　PLC一种产品，由它可以构成SCADA和DCS。

　　DCS是过程控制发展起来的，PLC是继电器—逻辑控制系统发展起来的。

　　PLC 是设备，DCS，SCADA是系统。

　　DCS 与 PLC 的区别要点：

　　1.DCS 是一种"分散式控制系统"，而 PLC （可编程控制器） 只是一种控制"装置"，两者是"系统"与"装置"的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调， PLC 装置只实现本单元所具备的功能。

        2.在网络方面，DCS网络是整个系统的中枢神经，它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好。而 PLC 因为基本上都为个体工作，其在与别的 PLC 或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全上，PLC 没有很好的保护措施。我们采用电源，CPU，网络双冗余。

　　3.DCS 整体考虑方案，操作员站都具备工程师站功能，站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制，协调控制;而单用 PLC 互相连接构成的系统，其站与站（PLC与PLC）之间的联系则是一种松散连接方式，是做不出协调控制的功能。

        4.DCS 在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。

       5.DCS 安全性：为保证DCS控制的设备的安全可靠，DCS 采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。PLC 所搭接的系统基本没有冗余的概念，就更谈不上冗余控制策略。特别是当其某个PLC单元发生故障时，不得不将整个系统停下来，才能进行更换维护并需重新编程。所以DCS系统要比其安全可靠性上高一个等级。

　　6.系统软件，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。而对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器（读写器）专门一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极其不利于日后的维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项目中（500 点以上），基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因。

　　7.模块：DCS 系统所有 I/O 模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。

　　8.现在高端的PLC与DCS的功能已经差不多，DCS对网络和分布式数据库还要定时扫描有较强的功能，同时对运算和模拟量的处量比较拿手。

9.PLC 还分大、中、孝微PLC，其中微型的只卖几百块到 2