摆脱电源损耗宿命：HV LED点亮高效率光源

损耗。

　　图9　DC LED的驱动电路概念示意图

　　在另一方面，DC LED使用寿命理论上可达30，000小时以上，但电源转换电路之寿命平均约5，000小时，因此在DC LED尚未失效前，照明灯具往往因为驱动电路先行损坏而造成失效。

　　另外，驱动电路的存在，也大幅增加整体光源模组的体积，因此较不适用于中低瓦数的光源产品，目前较适合DC LED技术的应用领域为高瓦数之光源应用产品，驱动电路体积相对于光源整体体积之比例则大幅下降。

　　为克服外加驱动电路所造成的能源损失、体积过于庞大等问题，AC LED产品遂应运而生，透过微晶粒的排列设计组合，使用数十颗微晶粒之串并连接，毋须外加镇流器和AC-DC转换器，即可直接以市电110V/220V来驱动点亮（图10），大幅提升操作便利性，并有效缩减了光源体积，其产品功率因数可达85%以上，电源效率可达95%以上，是真正节能减碳的新技术。

　　图10　AC LED的驱动电路示意图及晶粒亮暗操作情况

　　但是，由于AC LED是以串并接的设计方式来使用，在交流电的驱动环境进行时段性操作点亮，将使得芯片面积的有效利用率稍低，在同一时间部分微晶粒是停止操作的。由于 AC LED无需太过繁杂之驱动元件，因此不需要额外之散热需求，适合应用在低功率的光源应用，如小夜灯、蜡烛灯等产品。

　　由AC LED技术所拓展的HV LED技术（图11），透过简易的微晶粒单向串接技术，外加一简易的桥式整流元件，即可直接操作在交流电压的环境下，除具备功率因数高 （PF》90%）、电源效率高（》95%）及简易之驱动电路组合外，更具备LED高发光效率、长操作寿命等优点。

　　图11　HV LED的驱动电路概念示意图

　　虽然DC LED、AC LED、HV LED等技术产品之间具备相当的共通性，但也由于产品操作特性的不同，使得叁种LED技术产品各自拥有其适合扮演的应用产品角色。其中HV LED较适合1W-20W之中功率光源应用，正是目前室内主流照明所在的操作範围内，确实有加紧脚步开发之必要，以加速HV LED于室内照明的普及。

　　欠缺标准方案　HV LED产业发展受阻

　　台湾自微晶粒LED技术发展开始，已长期累积HV LED元件相关之技术能量，结合大中华地区之应用市场，可利用先天优势来主导相关技术产品之推动。

　　国内厂商领先全球推出HV LED产品，建立真正属于台湾主导的自主化LED产品，并加速推动使其技术实际商品化，目前国内已有多家厂商积极投入相关产品研发与销售。但是各家厂商自定HV LED开发规格，须针对不同产品进行设计，造成资源浪费，提高样品库存量。

　　HV LED在实际应用产品上，没有共通之驱动电路设计，不同的应用需求或操作规格，须要各自开发相对应不同的驱动电路系统，提高所需开发成本。另外，由于操作瓦数及散热之需求，各家厂商也须分别开发不同的封装载具。

　　由上述可知，虽然台湾已具备HV LED产品的技术基础，但目前整个环境缺乏模组标准化之建立，无法提供一个可为国内厂商共通使用之标准化光源，造成资源的浪费及技术产品的发散。因此，HV LED产品虽具备光源特性上的优势及产品竞争力，但产品比重尚无法大幅提升，仍需要一段时间来整合及推动产业标准化。

　　供应链渐具雏形　台湾HV LED厂具高竞争力

　　台湾是全球最大的LED生产国，具备完整的产业链，在生产成本、供货稳定度等生产条件，具备极大优势与机会。特别在HV LED技术上已具备自主性，并已于国际上取得专利布局先机，有机会透过HV LED技术，于国际市场上创造一波潮流。

　　同时，在HV LED技术发展优势之前提下，订定并开发台湾HV LED技术标准化规格产品，降低生产所需成本，提升产品操作便利性，必然可使台湾于HV LED相关技术发展迅速大幅领先国外厂商，进一步奠定HV LED光源的市占，并提升技术产品应用优势。