LCD的劲敌—OLED(下)

北方交通大学在多年研究无机电致发光的基础上，在有机/无机复合发光器件的研究方面取得了一些创新性成果。 华南理工大学在高分子材料制备方面取得了显著进展，合成出了红绿蓝三基色高分子荧光材料，红光材料的点致发光（EL）效率达到2.5%。 另外，中科院化学所、长春应化所、华东理工大学在新型小分子发光材料和高分子发光材料方面进行了大量的研究，并取得了一些重要的研究成果。

图5中国大陆第一个OLED超净实验室

在产业化方面，信利半导体2003年引进了一条小批量OLED生产线，目前正在进行产品及市场方面的开发，信利计划今年年底开始引进大规模生产线，明年10月份投产。

（2）技术差距及原因分析

目前我国OLED的技术和产业化整体水平与国外仍有两年左右的差距，但是在部分核心技术上已经具有国际先进水平，取得了一定的研究成果。

例如，在器件结构方面，我国开发的单层结构器件突破了传统的双层和多层结构专利技术，减少材料、设备和工艺过程，大大降低了成本；在材料方面，吉林大学在世界范围内率先开展了三线态磷光材料的性能研究，维信诺和清华大学联合开发的具有自主知识产权的红光材料在启动电压为2.4V时，最高亮度达到7280cd/m2，而国外的红光材料在启动电压为3.5V时，最高亮度只能达到4300cd/m2；在OLED的彩色化方面，我国也已经开发出高清晰度26万色全彩OLED样品，追上了世界水平；在大尺寸显示屏开发方面，国外已经开发出24.2英寸的小分子OLED样品和40英寸的高分子OLED样品，但是大尺寸技术还不成熟，寿命和成品率问题估计还需5～10年的时间才能解决。

图6中国大陆第一个OLED中试线

但同国际前沿有机发光显示技术比较，我国还存在一些明显的技术差距，其突出表现为：有机发光红绿蓝三色材料解决方案不完善，无法提供具备实用性的蓝光发光材料，磷光材料的红绿蓝三色实用化材料还没有开发成功。我国有机发光显示材料的研发和生产脱节，研发机构有很多，但是OLED材料的生产厂商却极少，更缺少有机发光显示材料的下游厂商，材料评估和产业化有障碍。与国外相比，我国有机发光显示材料方面拥有的知识产权较少，需要加快研发进度。在驱动IC方面，全球已经有多家公司在从事OLED驱动IC的设计和生产，而我国只能从国外引进驱动IC；在大尺寸和彩屏技术上，由于设备条件相对落后，资金投入相对缺乏，目前还同国外发展有很大差距。这些环节上存在的不足，都一定程度地制约了我国有机发光技术的发展。

（3）产业差距及原因分析

目前，我国只有两条OLED中试线，推出了单色OLED产品。而国外已经有OLED生产线十几条，推出了64K色、多色和单色OLED产品。 有机发光显示ITO玻璃国产化方面，目前国内还没有一家能够生产符合用于OLED生产的ITO玻璃。北京维信诺公司正在与国内一些厂家联合攻关，力争尽快实现ITO玻璃的国产化。除此之外，光刻胶等原材料也都存在类似的问题。

在生产设备方面，我国虽然有OLED生产设备的制造厂商，但是OLED的关键生产设备技术掌握在日本、韩国手中，我国只有通过进口才能得到。

在生产方面，由于我国TFT发展滞后，面板的制备技术薄弱，生产管理经验积累不足，因此在AM OLED的生产工艺开发方面难度较大，同时也缺乏OLED生产管理人才，这是我国OLED产业化建设的弱点。

总之，我国OLED上下游产业链尚不完备，OLED技术本身还没有完全成熟，与国外的差距没有TFT-LCD和PDP大。国内正在研发OLED的单位较多，有多条完整的试验线，但研发内容重复较多，差异性小，还没有形成特色；已有小尺寸彩色无源样品开发技术，正在开发单色小尺寸产品生产技术，有源技术难度较大；原材料的开发较活跃，但还没有筛选出综合性能较好的材料；OLED高素质的技术和管理人才紧缺，存在政府和企业对OLED的资金投入不够等,这些都制约了我国OLED产业化的进展。