INTERBUS现场总线在汽车行业的优势

下面我们来看看神龙汽车在采用Interbus总线之后，网络分支管理在现场输送设备上的一个应用实例。系统的控制功能和工艺流程这里不多说，我们主要来看看在采用Interbus总线协议之后，为了优化网络管理和方便后期设备维修，设备网络是如何规划。

网络结构图如下所示：

图中：

MASTER——主站,PLC或是INTERBUS控制卡。
BK——INTERBUS耦合器，即一个网络节点，也叫从站。
RB——扩展在耦合器后面的分支模块。本例中扩展了10块。
MD——马达启动器。

现场一共有十个滚床输送段，做成2层网络，第2层网络有10个分支。设计者在主控柜中的第一个从站的耦合器（BK）之后就扩展了10个分支模块（RB），每个RB后面再通过INTERBUS总线连接“BK”或马达启动器，上例中每个滚床配置一台马达启动器用来驱动滚床电机，所有驱动控制信号通过INTERBUS总线传输，MD上带有数字量输入接口，现场的传感器通过MD传到PLC。用来驱动各自工艺段的电机和收集输入信号。网络结构非常清楚，每段分支，每个设备都可以单独的关断单独调试。这样的结构，对设备的调试和管理而言，无疑是最方便的。

总线采用的差分传输技术，对干扰信号具有很强的免疫力，再加上Interbus总线使用“面向对象”的数据传输形式，采用串行移位的方式，进行CRC冗余校验，以集总帧的传输形式大大降低传输出错的可能性，最大程度上提高了传输的效率，使信号的传输非常的可靠和稳定。与其他协议相比，Interbus协议尤其适用于存在着强电磁干扰的环境，而汽车工业的焊装车间正是一个这样的现场。当然，其他的工艺段也同样要求信号传输的可靠，同样需要稳定的总线协议。

在汽车工业中，控制点相对较多，自动化程度高，现场环境比较恶劣，线路也较复杂，和其他行业的生产控制相比，故障率相对偏高。这样，对于维护人员和设备的诊断功能都提出了较高的要求。准确的故障定位和详实故障信息是Interbus总线所具有的非常重要的一个特点。它独特的环形传输协议与强大的自诊断功能决定了这一特点。这是其他树形总线所不能做到的，不需要任何处理，控制卡自带的LCD显示屏就可以直接显示出故障的类型、位置、和代码，根据故障代码可以在诊断手册上查到故障产生的原因和处理的方法。这样对网络上的断路、短路、过压、电磁干扰等等都可以准确的定位诊断，再配以IBS Diag+这款通用型的总线诊断软件，可以对网络中的任何设备进行诊断，包括总线的数据传输质量都可以量化出来。

随着自动化技术的发展，Interbus与Profibus两大国际组织一起研发的Profinet可能是未来工业现场网络的趋势，Interbus协议对于Profinet也是全透明的，Interbus升级到Profinet系统，除增加一个硬件网关外，不需要作任何的改动。所以，从系统的兼容性和技术升级方面来讲，Interbus没有任何的技术门槛。

4．结束语

从Interbus总线协议诞生至今，网络应用节点数量已经超过800万个，尤其在汽车行业，是很多行业巨头选择的现场总线标准，如大众、宝马、戴姆勒.克莱斯勒、保时捷等等。同时在国内的一汽、二汽、上汽、长安等几个集团中也有相当多的工厂采用Interbus现场总线进行生产控制，Interbus在国内有着越来越多的用户。可见Interbus在汽车工业自动化控制领域的影响是非常深远的，Interbus现场总线服务于汽车行业，同时也见证了世界汽车工业的发展和成长，可以说，Interbus是汽车工业的忠实伙伴。

参考文献：

1． JB/T1038.8-2005《工业控制系统用现场总线类型8：INTERBUS规范》
2． Alexander Busing,Holger Meyer《INTERBUS Standard Practices》