烟气调制系统的加入对脱硫系统的影响及解决方法

标所引起。

为了找出问题的焦点彻底排除离子的干扰，我们决定首先对#2脱硫系统进行抛浆处理，检查吸收塔内部设备，重新对系统进水、进浆、加石膏晶种，建立系统新的平衡。

2011年5月19日至2011年5月23日申请停运#2脱硫系统对#2系统进行了抛浆处理，系统停运后进行检查，打开除雾器人孔门看到一级除雾器堵塞比往常严重很多，打开吸收塔人孔门看到塔内浆液沉积很是严重，石膏黏度相当大。5月23日对系统进水、进石灰石浆液、加入80吨石膏晶种后重新启动系统，启动系统后8小时尝试第一次脱水，石膏已经可以脱干，皮带机真空度上升至-56KPa,24日尝试第二次脱水可以脱干，27日#2脱硫系统密度上升至1160Kg/m3,启动脱水系统石膏品质很好，28、29日均正常，30日早#2脱硫系统石膏脱水恢复到以前的情况，滤饼裂缝严重，真空度降至-30KPa。

2011年5月25日至2011年5月29日我们同样对#1脱硫系统进行了抛浆处理，开启除雾器和吸收塔人孔门检查看到的情况和#2系统一样。向#1塔注浆时，为了节省水和降低事故浆液箱的液位我们将#2系统和事故浆液箱的部分浆液返至#1塔，系统整套启动后发现浆液沉淀很慢，启动脱水系统后滤饼裂缝严重，真空度降至-30KPa。

通过对两套脱硫系统抛浆重新建立平衡可以看出，设备本身不存在问题，短期能使两套系统浆液出现同样问题的因素归根到底必然是两套系统所共用的三个方面：烟气、水、石灰石。

4. 确立脱硫系统正确的调整思路及过程

4.1 #1脱硫系统调整经过

建立在两套系统抛浆重新建立平衡可以使石膏脱干的基础上，通过对前期脱硫系统运行的对比和目前存在的问题分析，我们认为短期内离子的富集不可能导致浆液很快产生问题，必然是一种物质直接参与了化学反应，对#2系统的化验数据进行了分析，抛浆后7天内的化验数据均正常，只有Mg2 从最初的700mg/L，5天内上升至3000mg/L,考虑到目前烟气成分变化新增加进入脱硫系统的化学物质就SO3一种，很快将此问题和前面烟气调制产生的SO3联系在了一起，为了验证问题存在的可能性，2011年5月30日下午我们申请#1烟气调制系统退出运行，将#2烟气调制的硫磺量减为一半，利用化验室现有的化验条件，我们对#1脱硫系统的Mg2 进行跟踪化验，利用外排废水和外排浆液将Mg2 降至1500mg/L时#1脱硫系统石膏恢复正常，随后我们试着将Mg2 含量试着升高，一旦Mg2 含量升高石膏品质立即变差。如今将Mg2 维持1500mg/L以下运行，#1系统基本正常。

4.2 #2脱硫系统调整经过

由于#2烟气调制一直未能退出运行，且二期场地不足不能外排浆液，#2脱硫系统Mg2 从5月30日至6月27日一直未降至1500mg/L以下，石膏品质一直未能改观，6月27日#2脱硫系统进行离线冲洗，计划利用此次机会将Mg2 降至1500mg/L以下。2011年6月27日至2011年6月30日由于#2GGH和除雾器堵塞严重，#2脱硫系统停运冲洗，此时旁路全开（等于将烟气调制中的SO3排除）利用此次机会加大浆液外排最终将#2脱硫系统的Mg2 降至1500mg/L以下，2011年7月3日#2脱硫系统第一次脱水石膏脱干。

至此两套脱硫系统经过近三个月的调整，两套全部恢复正常！

5.结论

5.1通过对两套系统抛浆重新建立系统内平衡来看造成石膏品质差的问题归结于两套系统的共同原料：水、烟气、石灰石。

5.2作为烟气调制和脱硫系统两个系统来讲，单独的运行都不存在任何问题，前期脱硫系统石灰石含量较低，Mg2 含量高于目前很多，且大量的补工业废水，系统内Mg2 维持在5000mg/L左右，依然运行正常，但两个系统共同运行后就出现了石膏脱不干的现象。

5.3通过对2脱硫系统调整经过的分析，可以看出：一旦系统建立平衡（#1脱硫系统）石膏结晶正常，石膏旋流器底流浓度增大，利于游离水的析出，一部分镁离子从废水系统排出整个脱硫系统，一部分镁离子通过事故浆液箱外排，这是#1脱硫系统Mg2 基本能维持在1500mg/L以下运行的根本原因；#2脱硫系统石膏晶体迟迟不能长大，导致石膏滤饼裂缝严重，且由于事故浆液箱不能外排浆液降低镁离子，导致#2系统Mg2 迟迟不能降至1500mg/L以下，系统主平衡一直未建立。

5.4通过查阅资料脱硫石膏制品，在较潮湿的环境中，表面曾发生“反霜”现象，该“霜”经过化学分析，其中含MgO，CaO，SO3，x-衍射测出主要物相是当MgSO4?4H2O，也就说当系统中MgO，CaO，SO3大量存在时，生成物首先是MgSO4?4H2O而非CaSO4?2H2O。它的形成是：制品中的MgSO4为可溶性物质，可从制品内部析到表面，当遇到空气中湿度较大时，吸潮而成镁盐。

同时，镁离子在结晶过程中也是一种晶体污染物，它将显著地降低副产物地结