基于MC56F8323芯片的直流无刷电机设计

　　随着电力电子技术，新的永磁材料以及具有快速运算能力的DSP(数字信号处理器)的发展，直流无刷电机应用日益普及。直流无刷电机具有和直流电机相似的优良调速性能，又克服了直流电机采用机械式换向装置所引起的换向火花、可靠性低等缺点，且具有体积小、重量轻、效率高、电机的形状和尺寸灵活等优点，因此广泛应用在伺服系统、数控机床、电动车辆和家用电器各领域，成为现代伺服技术的主方向。

本文的主要内容是基于DSP芯片MC56F8323的直流无刷电机控制器的硬件设计。主要包括电流环、速度位置环和IPM(智能功率模块)驱动电路的硬件设计。

2 控制器系统设计

2.1 系统硬件框架设计

MC56F8323是FREESCALE(飞思卡尔)半导体公司56800E系列的一款DSP芯片，内置FLASH，在核心频率为60MHz下运算速度可达到60MIPS(Million Instruction Per Second，每秒百万条指令)。它所提供的大部分指令(包括乘法指令)均为单机器周期指令，且指令使用灵活、方便，具备进行复杂计算(如矢量运算)的能力;3.3V供电，兼容5V输入;最多可达27个通用I/O口，且每一个I/O口均可配置为中断输入和配置为集电极开路输出，增大驱动负载能力。

这款DSP芯片是专门面向运动控制应用的数字信号处理器，其上包括了电机控制所需要的主要功能模块，如六路PWM模块、正交编码模块、AD模数转换模块、与外界通信的SPI(Serial Peripheral Interface，串行外围接口)、SCI(Serial Communications Interface，串行通信接口)和CAN现场总线模块。因此只需很少的系统元件就可以组成一个完整的伺服系统。其典型应用硬件电路框图如图1所示。需要特别指出的是其内部带有PWM模块，特别适用于电机控制。PWM模块有6个输出通道，从PWM0到PWM5，可以配置为3对互补的PWM信号或6个独立的PWM信号，在互补通道下允许可编程的死区时间插入，通过电流状态输入或软件独立的顶/底通道脉宽校正和独立的顶部、底部通道极性控制。

由DSP内置的PWM模块产生六路PWM信号直接输入IPM模块，驱动电机。在控制算法中需要电机运行时的相电流，由两个电流传感器将电流信号转换为电压信号输入DSP内置的AD模块，该AD模块有两个独立的转换器，可以保证采集到的相电流是同时的。电机的转速和位置的测量由外置的光电编码器完成，由编码器产生的两路正交信号输入DSP内置的正交编码模块，就可由DSP计算电机的转速和位置。人机接口通过DSP内置的SCI、SPI和CAN现场总线模块完成对电机各种参数的设定，同时监视电机的运行状况。

2.2 电流环的设计

在直流无刷电机控制系统中，为了得到较好的控制性能，很多的控制算法如矢量控制等都需要知道电机定子的三相相电流。

电流环主要是完成DSP对电机相电流的检测，只需要采集两相的电流根据KCL电流定理就可以知道三相的电流了。所采用电流传感器为LEM(莱姆)公司的LTS6-NP，其为霍尔型电流传感器，采用单极供电，具有出色的精度、良好的线性度、低温漂和反应时间快等特点，测量范围灵活，可配置为从-3A～+3A、-6A～+6A和-19.2A～+19.2A，非常适用于电机的电流检测。以最后一种配置为例，其输出电压与原边电流曲线图如图2所示。

现在很多的电路设计中采用在逆变桥的下桥臂上串接电阻分压作为传感器，将电阻上的电压信号作为采样信号。这种检测方法非常简单和便宜，但是很难做到电阻值稳定不变，采样精度不高，不能提供准确的电流值。而且反馈控制电路与主电路没有隔离，万一功率电路的高电压通过反馈电路进入控制电路，将危及到控制系统的安全。并且在有些硬件条件下，如某些IPM模块不提供下桥臂发射极开路，就不能实现使用电阻器进行相电流的测量。因此给出通用的解决方案。

电流传感器输出电压为模拟量，必须要将模拟量转换为数字量，DSP才能使用。MC56F8323带有AD数模转换器，其内部有两个独立的转换器(许多DSP芯片是不具备的)，转换精度为12位，转换速度最快为每次同时扫描只需要5.3?s。ADC模块最大时钟频率为5MHz，每个时钟周期为200ns。第一个采样需要8.5个ADC时钟，以后每个采样需要6个ADC时钟，同时扫描采样一共需要4个采样，一共花26.5个时钟周期，需要5.3us(26.5×200ns=5.3?s)。若采用同时扫描方式，由于内部有两个独立AD转换器可以同时对两路信号进行采样，这就可以保证采集到的两路相电流是同时的，且ADC采样可以通过同步信号和PWM信号同步。

2.3 速度位置环的设计

速度位置环在电机控制中具有非常重要的作用，其检测到的精确性直接反应到对电机控制的精度。速度的测量方法有多种，如测速发电机、感应式转速传感器、霍