降低曲轴车车拉跳动超差率的有效措施

措施实施

1．对策实施一：

为提高曲轴在加工时的定位精度，我们采取了修圆顶尖孔、重新配作新顶尖的措施，将顶尖与顶尖孔的配合间隙（见图7）由0.05减少到0.01，5月8日措施到位。

2．对策实施二：

为提高中心架的支撑精度和支撑刚性，我们采取了修改ＮＣ程序，将精车轴头调整到最后加工的措施。

改进前精车轴头时，中心架支撑曲轴第一主轴颈的粗车面 ；改进后精车轴头时，中心架支撑曲轴第一主轴颈的精车面（见图8）。

3．工艺验证：

为了验证上述措施的落实效果，５月12日我们组织了一次工艺验证，连续检查500根曲轴的轴头跳动量并进行了ＳＰＣ分析（见图9）：１）100％合格 （跳动量要求≤0.12）； ２）CPK值为1.97（工序能力指数要求≥1.33）。结论是措施有效。

效果检查 ：

根据统计（见表3），曲轴车车拉跳动超差率由措施实施前的0.91%（1-3月份的平均值）降至措施实施后的0.06%（6-8月份的平均值）。达到了预期设定的质量目标值。

有形效益

1．设备调整时间显著下降，OP20的OEE由82%提升至85% 。
2．降低了瓶颈工序（OP50）的校直次数，曲轴线的JPH由44提升至45。
3．废品率的下降和生产效率的提升大幅度降低了生产成本。

结束语

通过本次活动，小组成员对于QC知识有了更进一步的认识，增强了解决问题的信心，我们会更加努力，坚持改善，深入持久地开展QC活动。我们将以降低劈刀片崩刀工废率为今后的现场改善课题。(end)