高度自动化提升质量与效率

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该中心还采用了一个全铝模型，与新一代Mini车型的尺寸完全一致。该模型的几何误差被控制在0.2mm之内，是车身及所有车身附件制造的参照模板。该模型不仅可以确保车型在整个生产中其尺寸都可以精确无误，且保持一致，还可以确保车辆在整个生命周期内都可以做到与出厂时一样。

冲压工厂

宝马斯温顿车身冲压厂也引进了几项全新的制造技术。这些技术包括接触式激光焊接设备，用于焊接Mini Hatchback复杂引擎盖面板的八块冲压件。具体的操作是将引擎盖外面板的边缘折弯到内面板结合的边缘处。这两个接触的面板边缘再采用细丝通过焊接形成连续实心焊缝接头，可有效地防腐蚀。之前这两块面板是采用滚边工艺连接在一起的，虽然也采用了胶粘剂和密封胶来防止腐蚀的发生，但是这种方式总很难避免空心的形成，从而导致生锈。新的工艺彻底杜绝了这种现象的发生。

还有一个创新工艺是远程焊接，可以形成较长的连续焊接接头，而且精度更高，整个流程比点焊更快，这也是宝马集团第一次采用这样的技术。

该工厂在车门组装方面还采用了一个新的工艺，通过新的夹具夹持系统，不同的车门现在可以在同一个生产单元采用相同的机器人进行生产，车门多样性可达5个。采用相同的硬件来生产多个不同的产品是相当复杂的，但是效率非常高。此外，该生产单元还采用了一个全新的线性模具更换系统，可以更快地更换模具，这也帮助提升了生产效率。

可持续性

宝马集团目前正在开展730个项目，用于降低宝马在英国所有制造设施所产生的碳排放和废弃物排放。其中，279个项目是在牛津和斯温顿工厂进行的。

在节能减排方面，有一项技术值得一提的是全新的电泳涂装设施。电泳涂装是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。它是车身面板的第一道保护漆，采用该工艺也是为了确保车身每一处都可以涂覆到油漆。之前采用的是三步电泳方式，现在采用的是十二步电泳，可以更准确地保证车身每个区域的厚度都精确无误地达到要求。有些区域相对来说可能更容易被腐蚀，新的系统可以针对每个Mini不同的车身形状进行区别对待。主要的目标是针对每个车身涂覆合适厚度的油漆，从而达到节省材料和能源，同时确保出色的防腐蚀保护的目的。
牛津工厂的新车身车间对整个工厂的环境提升起到了非常大的作用。新厂房在隔热方面下了很大的功夫，降低了空调的使用成本，而车间的机器人也有了节能休眠模式。屋顶安装的大型风扇可以控制室内空气的循环和室外空气的进入，从而降低加热和冷却的量。车身车间还采用了废水收集系统，用于卫生间冲洗之用，而且所有3,869盏点灯都是经程序独立控制的。
涂装车间由于对空气流通实现了更加精确的控制，从而降低了天然气和电能的使用，在这两个方面分别减少了730吨和1,130吨二氧化碳的排放。此外，涂装车间将还采用了湿度控制技术，可以更加精确地控制车间内的湿度——湿度对涂装质量来说至关重要，这项技术可以帮助每年减少420吨的二氧化碳排放。整个2013年，牛津和斯温顿工厂所有175项节能措施总共节省了47.8兆瓦的能源，相当于2,390户英国普通家庭一年的能源消耗量。

此外，44辆自动运输小车采用电容进行驱动，使用寿命是传统电池的三倍，而且能源效率更高。 (end)

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