PCC称量装置在胶水制备自动控制系统中的应用

程中所述，按照事先输入的制胶配方，在pcc的控制下依次从存储罐分别往中转罐加树脂、碱液和硼砂，并根据工艺要求从中转罐分别往主罐加入树脂、碱液和硼砂；通过多次称量和计算得到该三种物料的实际配料重量值。其称量注料和胶水称量配料的程序流程图分别如图4和5所示，这两幅图中的逻辑是连续的。

　　主罐称量

　　采用梅特勒-托利多的传感器和panther工业称重终端，主罐采用3只传感器把主罐托起，其重量输出信号并联后接至该二次仪表上，测量主罐的重量。每只传感器的量程为2000kg，精度为0.05%，该称量系统精度为0.5%，可以在hmi触摸屏上设置称量参数。

　　成品罐称量

　　由于对成品罐重量的测量精度要求不高，故采用间接称量方式。即在每个罐底部的引出测量管道上各装设一台压力变送器（输出信号4-20ma），满量程对应于2000kg，精度优于1%。通过压力变送器间接测量成品罐内的液体高度，然后根据罐的几何尺寸和相关液体的密度计算出各罐内的物料重量。

　　配料误差补偿

　　该系统采用pcc逻辑控制各气动加料阀门的动作，由于加料阀门的动作延迟和物料的落料延迟，如不采取对应措施将可能导致物料控制偏差，因此，系统中采用了配料误差补偿程序进行调节，可较好地控制精度。

　　加水控制

　　胶水工艺配方中要求水的加入量较大，若要减少加料误差，则加料速度不能过快，但加料速度过慢又会影响制胶效率，因此系统设置快/慢加水方式自动切换。在快加水方式时，快加水阀门打开，保证加水效率，在动态计量值接近设定值之前自动切换到慢加水控制方式，以保证控制精度。

　　淀粉输送控制

　　在淀粉储蓄罐中，配备了螺旋输送机和振动给料器，设有高、低料位传感器。振动器的作用是把淀粉振松，振散，以免加料时结块；当有高料位信号输出时，不能再往贮罐中加淀粉，而当低于最低料位时，系统则自动报警并启动振动器自动给料。该系统设有淀粉缺料、加料故障、加料超时、超温以及设备故障等报警信号。

　　主罐胶水温度控制

　　为保持主罐内胶水的流动性，除配备了搅拌装置外还设置了蒸气加热和相应的温控设备。该温度控制单元配置了一个温度测量点（采用铂电阻测温元件）、一台蒸汽控制阀和一台带rs485总线通讯接口的温度二次仪表（参见图2），温度设定范围为10～50℃（可由触摸屏设置），控制偏差在±2℃内。pcc与该测温仪表通过rs485总线进行数据通讯，它们互相配合按预先编制的程序实现二位式带死区的间断温度自动控制。

结束语

　　本系统由于采用了具有分时多任务处理机制的pcc和高精度的称量装置，保证了某些快速任务的循环执行和称量配料的精度。应用先进的自动化技术，确保了制胶质量的稳定性和粘合纸箱的剥离强度，并降低了生产成本。该设备投产后运行正常，故障率极低。