PLC在智能装置自动测试系统的研究和应用

维持一个扫描周期时间的定时脉冲信号,定时的时间参数为两个开出之间的时间。一个周期定时脉冲梯形图如图1 所示。通过修改定时器类型和计时器参数,确保M100 能够在T1 的时间后产生一个能够维持一个扫描周期间的脉冲信号, 是一个通用的标准的定时脉冲信号程序。M103 为定时脉冲到来后宽度为T2 脉冲。

图1 定时脉冲信号程序和梯形图

在定时脉冲到来时, 通过数据比较程序, 由计数器R500 当前值和特殊指定值比较进行逻辑判断,决定是否接通中间继电器,再由该中间继电器决定控制特定的开出,并在自保持回路中串联一个M103 中间继电器触点状态,以控制开出维持的时间。数据比较驱动程序和梯形图如图2 所示。

图2 数据比较驱动程序和梯形图

执行一次开出后, 执行计时器计数和复位程序, 本文中使用M00400-M00404 分别控制第1 个到第5 个开出的执行, 每次执行开出后均进行计数器自加一, 并通过计数器逻辑回路进行计数器复位。计数器复位后立刻复位启动线圈,结束本次顺序开出控制任务执行。计数器计数和复位梯形图如图3 所示。

图3 计数器计数和复位梯形图

通过以上控制逻辑的设计,实现启动顺序开出功能的实现, 并实现系统要求一次启动, 按照循序开出不重叠。

通过此逻辑的实现,可以简化上位机在进行遥信检测的控制逻辑, 充分利用可编程控制器开入开出二次编程功能,在不影响可编程控制器性能指标上,减少上位机和可编程控制器的控制命令的交换, 提高上位机遥信的检测效率。

5 结束语

在本系统设计中, 充分利用可编程控制器模块化的组合特点以及其独有开入开出二次逻辑编程的优点,保证系统设计功能的实现的同时, 减少系统主控制平台的在开入和开出功能检测资源开销, 并带来系统稳定性和可靠性。可编程控制器独有可编程的特点为其在工业领域的应用奠定坚实的基础,随着计算机技术的进一步的发展,特别可编程控制器的核心模块CPU 运算的速度得到提高,通过提高指令的执行速度和扩展其计算功能,可编程控制器在工业控制领域的应用会越来越广泛。