高压变频器在热电厂引风机的成功应用
故障时发信号使j1和j2跳闸以及时间继电器sj得电,延时使j3合闸,变频转工频完成。此时炉膛负压会有一定波动,操作人员可以进行人工干预,确保锅炉压力平稳。
(5)工频转变频:由dcs发信号使j3分闸,j1合闸。延时2s后,j2合闸(躲开电机反电动势的影响),工频转变频完成。
(6)引风机变频控制操作流程方案,如图7所示。
4.2 调试情况
4.2.1 第一次调试(电机空载)
(1)变频切工频试验:人工从远方dcs发变频切工频命令,j1、j2断路器跳闸,j3断路器合闸,电机由变频转入工频运行,切换成功,电机运转正常。
(2)工频切变频试验(第一次):dcs发工频切变频命令,j3跳闸,j1、j2合闸,j1、j2合闸后,变频器的过电流(ioc)报警动作,再次跳开j1、j2后合j3切回工频运行。工频切变频不成功。
(3)我们考虑可能是电动机的反电势与j1上侧电源不同期,造成变频器ioc动作,于是将j2合闸辅助触点串入j1,使j2合闸后j1才能合闸。
(4)工频切变频试验(第二次):电机启动后,人工跳j3,合j2,此时未合上j1,随即变频器输出“ioc”报警,因变频故障自动回切工频,因此可以证明,“ioc”来自j1合闸及变频器启动之前。
(5)经过上一步可以确认,ioc报警是由于电动机的反向电动势造成的,为躲开电机反电势的影响,我们对控制回路进行改造,串入时间继电器sj,即j3跳闸后,延时合j1、j2,初步整定延时时间为4s。
(6)工频切变频试验(第三次):由dcs发工频切变频命令,切换成功,由于是此时电机为旋转负载,变频器对运转的电机进行捕捉再起动,时间较长,经过约50s,电机才达到了正常额定转速1000r/min,不能满足炉膛压力(±2.5kpa)的需要。
(7)工频切变频试验(第四次):将sj延时时间调整为5s,第四次dcs发工频切变频命令,切换成功,但变频器捕捉再起动时间更长,经过约100s,电机才达到了正常额定转速1000r/min,不能满足炉膛压力的需要。
4.2.2 第二次调试(电机空载)
经过研究变频器的说明书,变频器具有应对旋转负载的特性,允许变频器测定已经处于运转状态的电机的速度,变频器可以向电机提供与旋转电机频率相同的输出电压,使得变频器供电时对电机的冲击最 小。旋转负载特性分为2个阶段。在第一阶段,旋转负载操作自动进行,用户无须作任何调整。变频器监测电机磁通并能立即启动电机。这一阶段在电机磁通能在检测到时前一直持续。其典型情况,如果变频器禁止和重启动的时间间隔为3
到4个电机时间常数,则变频器能瞬间重启动。第二阶段包含一个扫描特性,在此期间,频率不同的固定电流加到电机上。变频器监测电机磁通,当电机磁通达到磁通阈值时,假定变频器所加频率等于电机的旋转速度,这个阶段需要对参数进行调整,以使“扫描功能”能够正常。也就是说,变频器若在3~4个电机时间常数内再起动,能够立即起动,于是,我们认为是sj延时过长引起变频器捕捉再起动时间慢。
修改控制参数,跳开j3后延时2s再合j1、j2,变频器自检时间约3s。
工频切变频试验(第五次):工频切变频启动成功,变频器立即自起,迅速升速至600r/min,变频输出由0hz加速至45hz用时20.9s,基本可以满足炉膛压力的需要。
4.2.3 第三次调试(电机带负载)
在2#炉一次、二次风机、2台引风机、高压返料风机全部开启、未投煤,锅炉负荷100t/h的工况下,对工频切变频控制回路进行改造调试:跳j3后立即合j1,延时2s合j2,缩短变频器起动的时间,已接近锅炉的实际工况试验。调试情况如下:
(1)变频切工频试验:在dcs发命令进行手动切换,命令发出后j1、j2跳闸,j3合闸,变频切工频成功。
(2)工频切变频试验:试验前工艺风门开度为40%,电机电流128a,变频输出给定为100%,由dcs发工频切变频命令,命令出口后,10s内变频器启动,升速到设定转速,切换过程中,炉膛负压在-0.6kpa~0.5kpa之间波动,炉膛联锁停炉的压力设定值为±2.5kpa以内,锅炉运转正常,切换成功。
(3)模拟变频器故障切工频:试验前工艺风门开度100%,炉膛压力-0.1kpa,2b#引风机风门投自动,人为按下变频器急停按钮,j1、j2跳闸,j3延时12s合闸,炉膛压力在0.4kpa~0.88kpa之间波动,2b#引风机挡板从0打开至12%,之后又回关至9%,切换成功。
(4)工频切变频:切换前参数为风门开度40%,电机电流128a,频率设定100%,dcs发出指令到切换完成恢复稳定用时34s,炉膛压力在0~1.3kpa之间波动,切换成功。
(5)变频切工频:切换前参数为风门开度100%,炉膛压力0kpa,切换指令发出后,j1、j2跳闸,j3延时13.8s合闸,炉膛压力在0~1.06kpa之间波动
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