电子标签在仓库管理的应用

仓库管理系统（Warehouse Management System）技术的广泛应用为提高分销中心的运营效率提供了有效的技术支持。

1.你的仓库是否能够同时处理多个订单？为了提高仓库的生产率，减少操作人员在仓库内部的作业行程，就需要精心设计分拣策略和路线。但如果要实施任务交错作业，高峰期快速分拣或双向拣配作业等，对纸介管理来说就显得太复杂了。射频和条码技术系统的使用使得仓库的操作人员能够同时拣配多个订单。该技术的应用确实可以提高对不易搬运货项分拣的生产率，但可能降低存货控制的准确性。

2.存货的准确性是否超过99%？ 所有仓库都应当实现99%的存货控制的准确性。最好的10%的仓库可达到99.95%的准确性。为此，定期的循环计数是基础性的第一步。一开始，系统应该根据每个存货单元（SKU）价值量的帕累托（Pareto）分析来决定循环计数的样本数。然后，系统应能帮助管理人员锁定容易出错的存货单元。较好的方法是管理人员在仓库状态容易清点的时候计数，比如，在分拣以后马上就点数，看货位是不是空了，或还剩几件货。当然，因为要求每一存货单元都要准确计数，所以要达到99.95%的准确性还要求改变计数的方法。因为存货单元可能放错仓位，所以最好按通道来计数。

3.是否能够给客户一个完全可靠的交货期承诺？要向客户承诺当天或隔天送货，在仓库管理系统（WMS）和企业资源计划（ERP）系统之间一天一次或一天两次的交货批量整合是不能支持可靠交货的。因此，WMS和ERP的存货数据应基本上保持同步。特别高级的系统能够对销售人员在给定仓储能力和运输条件的情况下改变交货承诺形成支持。

4.能否通过所搜集的数据识别提高绩效的契机？仓库管理人员最熟悉的应当是仓库作业的基本标准，如每人每小时搬运的货件数、确定时点的订单未完成率、压单时间和每件货的搬运成本等。对改变运作方式或操作人员的结果进行比较分析，仓库管理人员就能够不断发现更好的运营方式，如调整同时周转的货物的存放货位、调整操作人员的任务或改变分拣的程序。

5.能否平衡分销中心不同区域之间的工作负荷？不良的仓库管理会造成分销中心（DC）各区工作负荷的严重不平衡。管理人员应当计划、监测和调剂每个区之间的工作负荷。

6.能否组合货项来简化下游合作伙伴的工作？不良的仓库管理使得仓库看上去就是一个存货的地方。而良好的仓库管理却能够把上下游合作伙伴的活动引入分销中心。采用承运人认可的标签、出口单证和合适的包装均会简化运输伙伴的工作。更高级的还有带有专业技术经验的装车编组技术，如根据卸货的顺序来装车，甚至还有为零售商的展示货物配上带滚轮的托架等。现代化的分销中心应能够延时装配、增添产品的功能，增加产品配置的选择性和核心产品的客户定制化，如按客户国别配置的专门组件。

7.你或你的客户是不是一次性扫描收货？不良的收货作业要对收到的每一货项进行扫描检测。而最佳的收货作业只扫描一个标签就可以完成，该标签含有或直接给出所交货物的全部信息。通常，一次扫描收货作业可以借助于无线阅读识别技术（RFID）或条码识别系统，和供应商与客户之间约定的先期发货通知书（advanced ship notices）。

8.是否每个仓库经理在多点分销网络系统中都能够相互支持？不良的管理使得仓库看上去就是一处孤立的设施。而良好的管理却使得仓库管理人员能够看到网络系统中所有分销中心的存货状态，客户能够随时检查订货的状态信息。较高级的仓库管理系统还能够识别问题，并在几分钟内向仓库网络系统的管理人员报警。如系统产生缺货了，一般地，客户订单均能够在相邻的分销中心之间进行传递。良好的仓库管理系统不会将管理人员淹没在报警信号中，而是先过滤一下，再把报警的问题提交给合适的管理人员。更高级的仓库管理系统还包括自动执行和完成有经验的仓库管理人员的决策，比如，根据送货卡车到达的先后次序对收货和分拣作业的峰谷进行调节。当然，这样的系统还很少。

9.是否已经取消了人工质量检测？管理水平一般的仓库往往要求对货物进行人工质量检查，而管理良好的仓库却能够合理地取消非增值的附加过程。有两个途径可以取消人工质量检测。一是建立一套完整可靠的操作程序，系统应当支持经常发生抽样错误的抽样过程。对每一次抽样而言，系统应要求操作人员通过检测程序，系统还应当明确什么样的抽样操作是可靠的，何时质量检测并不能够对产品形成增值。二是如果发生错误的成本远远大于货物自身的价值，那么，质量检测的程序就应当实行自动化。在制药行业自动称