RFID技术在焦化三大机车自动控制中的应用

3机车控制系统

3.1系统配置

系统配置见图2。

其中包含4套AB公司的ControlLogicPLC,每个机车上各配备1套PLC,主站为焦炉本体控制系统,主要完成与主控计算机和各个机车PLC控制器之间的信息接收与传送及数据管理。从站1、从站2、从站3根据主站发出的无线指令,进行推焦、拦焦、加煤的手动、自动控制,机车的粗定位与精定位自动控制。同时3个PLC分别配有操作终端,实时显示焦炉位置状态及推排焦炉号人工设定及自动化设备的校正,在本体控制系统上设有主控计算机,完成推排焦计划的系统管理。

无线通信采用主从式无线通信方式完成各站间的信息传送与接收。无线载波频率406.6MHz;频道间隔25kHz;频率稳定性±1.5kHz;通信速率9600b/s;通信方式为半双工协议;发射类型F1D。电子标签中存储的炉号数据与粗精定位控制流程如图3所示。

3.2　控制流程

推焦车：由主控计算机下达需推焦的目标炉号,从站1依据炉号电子标签的数据控制推焦车的运行状态,到达指定炉号。推焦车对位正确后,进行工艺上的顺序控制,使推焦杆精确定位。当接收到允许推焦信号后,开始推焦。推焦结束后,使平煤杆精确定位。当接收到允许平煤信号后,完成平煤,等待下一循环。

拦焦车：由主控计算机下达需拦焦的目标炉号,从站2依据炉号电子标签的数据控制拦焦车的运行状态,到达指定炉号。拦焦车对位正确后,进行工艺上的顺序控制,使导焦栅精确定位,发出允许推焦信号。当接收到导焦栅退出信号后,完成导焦栅后退,等待下一循环。

加煤车：由主控计算机下达需加煤的目标炉号,从站3依据炉号电子标签的数据控制加煤车的运行状态,到达指定炉号。加煤车对位正确后,进行工艺上的顺序控制,开始加煤,加煤结束时,发出允许平煤信号。之后,从站3继续控制加煤车到达煤塔,进行补充煤料。完毕后,等待下一循环。生产控制工艺要求:3大机车必须在长达60m的运行轨道上实现多达195个工艺位置点的自动识别,识别位置偏差精度不大于8cm。只有这样才能实现机车之间的联锁控制,从而避免3大机车发生错位事故,而且还为精确定位控制机车启停和加减速运行创造了良好技术条件,从而实现高效机车控制系统。

4　结束语

RFID技术自2002年6月起在济南钢铁集团总公司焦化厂5#焦炉投用以来,大大提高了焦化生产的自动化程度,避免了人为的操作失误,提高了劳动生产率,系统故障率极低,成效显著,是一项值得大力推广的高新冶金工业控制技术。